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Articles / Technique

Fabrication des cosses de voiles

fabrication_cosses_voiles

L’accastillage des modèles de voiliers comporte différents éléments métalliques. Après les manilles, nous allons voir comment réaliser les cosses qui garnissent, entre autres, les empointures des voiles.

 

 

 

 

 

Comme chacun le sait, les textiles s’usent rapidement lorsqu’ils sont soumis aux frottements, notamment lorsqu’il y a pliure formant un angle plus ou moins aigu. Ainsi en est-il pour les cordages (chanvre ou synthétique) qui entourent les voiles (les ralingues) ou encore pour ceux qui se terminent par une boucle servant par exemple à les relier à une poulie ou à un piton à œil. D’où l’utilisation assez ancienne de cosses, c’est à dire de rondelles métalliques pourvues d’une engoujure sur leur pourtour. Il existe également des cosses en forme de cœur souvent utilisées pour garnir les boucles des câbles métalliques. En ce qui concerne les premières, on les a aussi réalisées autrefois en bois de gaïac, tellement dur qu’on s’en servait pour faire les réas des poulies. En attendant, même recommandations que pour la confection des manilles : au lieu de les fabriquer à la hâte au moment de gréer une maquette, mieux vaut les avoir sous la main en se constituant une réserve de cosses de différentes grosseurs, ce qui garantir un travail plus soigné. Comme tout modéliste, j’ai tout le temps cherché à améliorer la qualité de mon travail, ainsi, au fil du temps, au fils des modèles (et au fil des cosses ?), trois procédés m’ont permis d’obtenir des cosses de plus en plus conformes à la réalité.

 

PREMIERE TECHNIQUE

 

fabrication_cosse_1Elle consiste, comme on s’en serait douté, à découper des rondelles de tubes de cuivre, de laiton, ou d’aluminium. On pourra au besoin les passer au bain brunissant, ou encore les peindre à l’aide d’un mélange de vert et de blanc afin d’imiter la couleur d’un métal oxydé. Ces cosses ont évidemment l’inconvénient de ne pas présenter une goujure pourtant nécessaire au blocage du cordage qui les entourera. En outre, le bord du trou n’étant pas arrondi, l’angle vif n’est ni esthétique, ni fonctionnel. On pourra se contenter de ce procédé pour de minuscules cosses (1 à 2 mm) destinées aux voiles de navires anciens à l’échelle du 1/72 et plus.

 

 

SECONDE TECHNIQUE

 

Un peu moins pire, mais plus fatigant. On utilise des tubes métalliques dont la paroi est plus épaisse, ce qui nous permettra d’obtenir des rondelles dont on réalisera la goujure externe à l’aide d’une fine lime aiguille. Cet outil servira aussi à araser un peu le bord intérieur du trou pour lui faire perdre son aspect anguleux. Pour ces cosses, bain brunissant ou peinture obligatoires car les traces dues à la lime, ne sont pas du plus bel effet. Même si ce procédé peut paraître barbare, c’est en tous cas celui que l’on emploie pour fabriquer des cosse en bois dur comme le gaïac, ou le poirier pour le modéliste ne résidant pas au Brésil.

 

DERNIERE TECHNIQUE

 

fabrication_cosse_2Une fois n’est pas coutume, le plus simple est encore de procéder comme dans la réalité, à savoir façonner les cosses par emboutissage du métal. Pour cela, le modéliste aura besoin d’outils appropriés… et d’un minimum de force musculaire. Le procédé que je vous propose ici, faute d’une vraie presse à emboutir, se révèle assez «physique», mais il y a fort à parier qu’en partant du principe, certains auront l’idée de l’améliorer en utilisant un outillage plus performant. N’ayant personnellement aucune ambition en ce qui concerne le concours «Lépine», je m’en contente depuis des années… et ça marche très bien. Allez, cosses toujours, tu m’intéresse ! Revenons à l’outillage qui apparaît sur les photos. Faute de pouvoir donner un nom précis à ces ustensiles, disons que l’on trouve dans les grandes surfaces de bricolage des outils présentant une extrémité pointue et conique utilisable pour emboutir des rondelles métalliques de 2 mm de diamètre et plus. Pour les plus petites rondelles, on fabrique soi-même des engins similaires en limant des extrémités de tiges métalliques, voire de vulgaires clous de charpentier. Accessoires indispensables : des plaques de bois, ctp ou autres. Comme pour la fabrication des manilles, le travail en série fera gagner du temps. On commence donc par scier des rondelles dans des tubes en laiton, cuivre ou aluminium, dont les diamètres seront déterminés en fonction de l’échelle du modèle, et par conséquent de la grosseur des différents cordages, ralingues ou autres. Cela fait, on débarrasse toutes les rondelles des copeaux et autres traits de scie par un méticuleux ponçage à la lime de chaque côté des rondelles. L’emboutissage s’effectue en présentant le poinçon (choisi en fonction du diamètre de chaque cosse) sur le milieu de la rondelle posée sur son «tas», puis en le faisant tourner sur lui-même tout en exerçant une pression aussi forte que possible. En quelques minutes, s’amorce la forme en collerette de la future cosse. On la retourne et on recommence de l’autre côté. On aura compris que le fait de tourner le poinçon de métal dur sur une rondelle de métal mou (ou moins dur) provoque l’échauffement de ce dernier et facilite sa déformation. Après tout, l’homme préhistorique obtenait du feu en faisan tourner la pointe d’une baguette de bois sur un bloc de bois tendre. Le modéliste presque préhistorique que je suis ne fait qu’utiliser de bien vieilles recettes. Dans le cas présent, ça n’est pas aussi rapide, il vous faudra retourner plusieurs fois la rondelle et obtenir petit à petit deux collerettes à peu près symétriques. Mais le résultat et le plaisir sont au rendez-vous, on obtient par ce procédé des cosses tout à fait présentables et totalement fonctionnelles. Cela dit, je reste persuadé qu’en utilisant le bon vieux principe d’Archimède, un système à levier permettrait d’emboutir en économisant les calories. Avis à ceux qui auraient envie, par exemple, de bricoler à cet effet une perceuse sur colonne. En cas de succès, les pages du MRB leur sont ouvertes !

 

 

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